ABS made in China.

    Tenho impresso várias peças em ABS que comprei nos USA, entre os acertos também tem erros, nem sempre é culpa da impressora, as vezes foi o micro que travou, umas peças que descolaram, enfim são inúmeros fatores... 

    Havia comprado o primeiro ABS na UltiMachine dos USA, indicação do Henrique Muringa, que me falou o seguinte: "para calibrar a impressora é melhor um ABS de qualidade garantida, depois que a impressora estiver calibrada, você começa a testar outros fornecedores", e é isso que eu vou fazer agora, acabei de receber da china ABS e PLA.

    Comecei medindo o diâmetro do filamento do ABS Natural chines, com o micrometro, em vários pontos diferentes, ao longo de uns 5 metros, e procurando sinais de "ovalamento", obtive as seguintes medidas: 2,85; 2,92; 2,93; 2,84; 2,93; 2,90; 2,94; 2,87; 2,93; 2,91, resultando em média 2,902, me pareceu muito bom, o ABS dos USA não foi muito diferente disso, o importante é não ter mais do que 3mm de diâmetro, pois isso pode travar o extrusor.

    Uma das últimas peças que havia impresso, com ABS USA, foi o Yoda, e como a qualidade estava boa, resolvi começar imprimindo um com o ABS da china. Para fazer uma boa comparação, usei o mesmo arquivo Gcode, para a impressão, para quem não esta familiarizado com o Gcode, é lá que estão todos os parâmetros de impressão, como velocidade dos motores, diâmetro do filamento, etc, também utilizei as mesmas temperaturas de bico e mesa, o resultado foi esse:

    O ABS da china é mais claro e brilhante que o ABS dos USA, fora isso eu fiquei muito satisfeito com a qualidade do ABS da China, não precisei mudar nenhum parâmetro e o resultado me pareceu praticamente o mesmo, a próxima peça que escolhi, foi cheia de detalhes e precisava de uma certa precisão:

     O ABS da China continuou preciso e consegui imprimir esses pistões a manivela, com um pouco de cola PVC, coloquei tudo no lugar e gravei o vídeo abaixo para vocês verem como ficou!

    Por hora, estou muito satisfeito com o ABS da China, falta ainda testar as outras cores de ABS e também o PLA, assim que tiver novas peças, eu posto aqui.

Mesa de impressão

    Nesse meu primeiro mês de testes e mais testes, eu derreti 3Kg de ABS, a mesa de alumínio não tem problemas para chegar até 110º C em 10 minutos, 120º C em 15 minutos e até 135º C no máximo, mas demora um pouco.

    Eu imprimi metade do ABS em Kapton e depois mudei para o vidro, faz uns dias que voltei para o Kapton.

Comparação da superfície de impressão sobre o alumínio:

Com vidro de 2mm:

A Favor:

- a parte de baixo das peças (primeira camada) fica lisa como o vidro, aumenta a qualidade da peça;

- é fácil de desgrudar a peça, independente do seu tamanho, e se esperar esfriar, desgruda sozinha;

- o vidro não risca e nem marca com facilidade;

- fácil de limpar;

Contra:

- a mesa demora mais 25% do tempo para aquecer até 110º C.

- peças grandes e demoradas começam a descolar um pouco nas beiradas, bem devagar, deformando um pouco os cantos.

- peças com base pequenas e com mais de 5cm, é dificil de imprimir sem Raft (tipo de uma treliça entre a superfície e a primeira camada, veja aqui).

Com fita de Kapton:

A Favor:

- aquece mais rápido;

- mesmo as peças grandes grudam para valer, não descola nenhum cantinho;

Contra:

- a parte de baixo das peças (primeira camada) não fica lisa, ela é marcada pela sobreposição da fita e também pelo desgaste da fita;

- é difícil de desgrudar as peças, mesmo esperando a mesa esfriar;

- o Kapton é frágil e pequenos danos começam a aparecer durante a retirada das peças;

- é ruim de limpar, o pano pode agravar avarias ou desgrudar as bordas;

- peças com base pequenas e muito altas continuam precisando de Raft.

Conclusão:

Achei o vidro mais prático e com um visual melhor, mas a pequena deformação nos cantos me incomoda muito e voltei para o Kapton, se conseguir resolver esse problema, volto para o vidro.

     Ainda quero tentar usar outras superfícies, como a mesa fria com acetona, no grupo de estudo RepRapBR, conseguiram resultados muito bons. 


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Peças com Qualidade!

    A qualidade de impressão está associada a vários fatores, que vão desde a qualidade do ABS, até a qualidade de montagem da impressora. No início não estamos preocupados nem com a qualidade e muito menos com a velocidade, queremos apenas é ver a máquina funcionando, mesmo que seja precariamente, pois passamos semanas montando e queremos algum sinal de vida.

    Comigo não foi diferente, as primeiras peças ficaram horríveis, mas toda a mecânica e eletrônica funcionaram, e naquele momento era isso que eu queria, com os passar dos dias comecei a árdua tarefa de calibrar a impressora e a qualidade foi melhorando, existem muitos parâmetros para mudar e para cada um deles devemos imprimir para testar, portanto é um processo trabalhoso, mas que está valendo a pena cada minuto, pois a melhora de qualidade tem me surpreendido.

    Não deixe de clicar na imagem para poder ver com maior definição.

    Agora a impressora já é adulta, e portanto hora de começar a se reproduzir, abaixo imprimi a peça onde é fixado o motor do eixo X em ABS, a peça ficou muito boa e resistente.

    Quando criei este blog, eu só queria registrar a montagem para futuras consultas e também para que meia duzia de amigos  pudessem ver fotos, nunca poderia imaginar que o acesso seria tão grande, e que viria de outros países também, não podia imaginar que tanta gente teria interesse nessa tecnologia, durante esse processo eu fiz novos amigos e aprendi muita coisa. E agora quero ajudar a disseminar a cultura RepRap (a impressora auto-replicável) e vou começar a imprimir kits para pessoas que querem montar a sua também.

Acessórios para Impressora 3D

    Uma coisa que estava me incomodando era a falta de um alimentador automático de filamento de plástico, inclusive cheguei a perder algumas peças por esquecer de liberar o filamento, pois tinha que fazer isso manualmente, ainda mais porque optei em comprar os rolos de filamento sem o carretel. (Clique aqui para ver)

    Foi ai que decidi criar um novo acessório para a impressora, um carretel e um suporte para esse carretel, procurei no thingiverse e achei um do jeito que eu queria. (Clique aqui para ver)

    Comecei imprimindo o cubo do carretel, pois me pareceu a peça mais difícil, e como eu temia, não consegui imprimir de primeira, a base do cubo tem pouca área de contato no vidro, e por isso descolou bem antes da metade da altura.

    À esquerda vemos a altura em que a peça descolou da mesa, e a direita, podemos ver a base da peça que deveria ficar grudada na mesa até o fim.

    Usando o Skeiforge é possível configurar para imprimir uma base, porém eu ainda não tive tempo para "fuçar" no Skei, por isso, editei o cubo usando Google SketchUp 8 e criei uma base com 0,4mm de altura, ou seja, apenas uma camada, fácil de cortar e retirar depois, dessa forma pude imprimir com o Slic3r, o qual já estou acostumado a usar.

    Esqueci de tirar fotos das peças menores que compõem o carretel, após imprimir todas as peças, montei e colei com cola PVC, essa cola parece fundir o ABS e deixa tudo muito firme.

    O carretel está pronto, agora preciso de um suporte, achei também no Thingiverse, (clique aqui para ver) ele ocupou quase toda a mesa, sobrando apenas 2mm da área de impressão disponível no meu firmware.

    Com todas as peças prontas, basta esperar a cola de PVC secar, leva 1 hora para poder manipular as peças novamente, e 24 horas para o PVC secar completamente, mas com 12 horas eu já enrolei o filamento.

    Usei uma barra roscada de 8mm para ser o eixo.

    Gostei da forma como o suporte foi projetado para prender na Prusa Mendel, devido ao meu acabamento para esconder os fios, precisei desgastar um pouco o encaixe traseiro e assim apoiou perfeitamente.

    Usei duas porcas de cada lado, para travar o eixo no carretel, deixando uma boa folga no conjunto, afinal ele precisa virar livremente.

    Precisei da ajuda de minha esposa para enrolar o filamento no carretel, demorou uns 15 minutos para fazer isso, mas valeu à pena.

    Sem dúvida, foi a melhor coisa que eu poderia ter feito para a impressora, agora posso deixar imprimindo por horas e não me preocupar com o abastecimento do filamento, o carretel funciona perfeitamente.

    Outro acessório que imprimi foi um duto para Fan de 40mm, não estava conseguindo imprimir torres finas e altas de nenhum tipo, esse duto parece ter resolvido o problema.

Encontro RepRapBR 05/05/2012

    No dia cinco de maio de dois mil e doze foi realizado mais um encontro do grupo de estudo RepRapBR, desta vez foi em Arujá - SP, na casa do Anderson Cunha e sua esposa, o casal anfitrião foi muitíssimo atencioso com todos do grupo, sem falar no delicioso churrasco que foi servido por eles!!!

    Mas aqui no blog vou dar enfase as participantes que realmente se destacaram no encontro.

    Eram 4 as máquinas de impressão em 3D presentes no encontro, a minha Prusa Mendel, com peças vermelhas, que pode ser vista entre os notebooks.

    A Mesa XYZ do Alain, uma máquina com estrutura em MDF, um projeto único e original que usa trilhos de gaveta como guias e imprimi com perfeição, o blog pode ser visto clicando aqui.

    No centro, a Prusa Air do JP, ele optou por MDF de 15mm, a estrutura ficou  muito bem acabada e extremamente firme, outra coisa interessante é que ele usa cabos no lugar de correias, uma solução econômica e inteligente, ainda falta a eletrônica, mas já deu para ver que a máquina vai ficar show, eu pretendo montar uma também, mas vou usar no máximo, acrílico de 8mm na estrutura. Linda fotos dessa máquina, podem ser vistas clicando aqui.

    No extremo direito, a Prusa Mendel do Anderson Cunha, essa já esta imprimindo faz tempo e com perfeição também, notem que ela possui um belo extrusor rosa choque e no momento da foto estava imprimindo outro extrusor rosa choque para a futura impressora que ele vai montar, esse filamento rosa facilita reconhecer suas peças e agora suas máquinas, uma característica marcante. O Anderson tem uma grande coleção de fotos de sua impressora e muitos outros detalhes que podem ser vistos clicando aqui.

    Vocês notaram que em todas as fotos foi registrada a presença de uma nave Romulana fazendo contato com as máquinas do Alain, será que eles estão interessados em nossa tecnologia 3D, ou devemos nos preocupar com uma possível aliança entre os Romulanos e Franceses?

    Brincadeiras a parte, o encontro foi muito bom para trocar experiências e conhecimento, pois além das impressoras 3D, todos os participantes tem em comum mentes brilhantes.

Revisão do Hotend

    Após 20 dias instalado, mais ou menos umas 30 horas de impressora ligada, imprimindo apenas ABS, o Hotend projetado pelo grupo de estudo RepRapBR (http://groups.google.com/group/reprapbr/about?hl=pt-BR) esta funcionando perfeitamente e sem nenhum vazamento, mesmo assim, resolvi desmontá-lo, para poder ver se ele não sofreu nenhum dano.

     

    Retirei a fita de Kapton e o tecido de fibra de vidro, estava preocupado se o mesmo poderia ter queimado, mas ele está bom, escureceu só um pouquinho na ponta, ou seja, na primeira volta que deu no bloco aquecedor. Vou continuar usando o tecido, pois ele não deixa a temperatura do bico cair nem um grau quando ligo o ventilador.

    Aparentemente o bico está perfeito, porém, ao colocar a mão nele detectei uma grande folga no conjunto, achei estranho, pois seguindo a recomendação do Alain, do grupo de estudo RepRapBR, havíamos apertado muito os parafusos que mantém o conjunto unido, vejam a folga no vídeo abaixo.

    Após desmontar o conjunto, percebi que a folga se deu porque a arruela de madeira empenou um bocado.

    Mesmo usando a arruela de PTFE a arruela de madeira chamuscou um pouco, e devido ao calor empenou gerando a folga, as demais peças permanecem intactas, sem problemas.

    Comparando a foto de cima e de baixo podemos ver o empenamento e as áreas que queimaram um pouco.

    Não houve nenhuma transferência de calor por parte dos parafusos para a base da peça de plástico do extruder, o mesmo não apresenta sequer a marca da cabeça dos 3 parafusos que seguram o conjunto do hotend, muito bom!!!!

    Tive que fazer um corte no canto da peça de madeira para que ela encaixasse no carro X, caso contrário esse canto pegava no clipe que prende a correia, isso acontece porque o meu extruder está montado em um ângulo de ~ 30º graus, em relação ao carro, tive que montar dessa forma, pois caso contrário a traseira do motor pegava na correia. 

    Para resolver o problema da folga por conta do empenamento da arruela de madeira, eu simplesmente inverti a posição dela, dessa forma deu um aperto muito bom e acredito que agora ela vai empenar menos, pois a madeira já está bem ressecada.

    Outra alteração que fiz, foi colocar o bloco aquecedor mais para cima em relação a ponta do bico, dessa forma o bloco fica mais longe das últimas camadas que estão sendo impressas, espero que assim haja menos deformação dos cantos das peças, conhecido como efeito warping.

    Aqui podemos ver o hotend novamente montado e com o tecido de fibra de vidro envolvendo o bloco aquecedor fixado com a fita de Kapton, muito fácil de aplicar e funciona bem como isolamento.

    Conclusão da Revisão:


    A única peça problemática do conjunto do Hotend, é a arruela de madeira, ela deformou e chamuscou com apenas 20 dias de uso (~ 30 horas), apesar da folga que isso gerou, o Hotend não vazou nenhuma gota de ABS, creio que devido ao cilindro de alumínio que envolve o PTFE, no mais o Hotend funciona perfeitamente e nenhuma outra peça apresentou problemas.


    A inversão da posição da arruela de madeira resolveu o problema da folga  por hora, a tendência é que ela empene para o outro lado, porém a madeira está bem mais ressecada e talvez isso demore para acontecer, de qualquer forma, ainda tem margem para apertar mais as porcas quando a folga voltar, mas se isso vai acontecer mesmo, só o tempo vai dizer.